중간 크기의 식품 제조업체를위한 자동 포장 라인을 선택하는 방법

중간 규모의 식품 제조업체의 경우 올바른 포장 라인은 자동으로 가장 빠르거나 자동화 된 옵션이 아닙니다. 실제 식품 및 포장 재료를 처리하고, 필요한 수의 수용 가능한 팩을 생산하고, SKU 믹스를 지원하고, 청소 체제에 적합하며, 팀이 운영하고 유지 보수하는 데 실용적으로 남아 있습니다.

회사 수익 및 사원 수는 자동화의 정확한 레벨을 정의하지 않습니다. 크기가 비슷한 두 식품 제조업체의 수요가 매우 다를 수 있습니다. 한 제조업체는 장기간 교대를 위해 두 개의 안정적인 제품을 실행할 수 있으며, 다른 하나는 알레르기 항원 청소 및 포장을 자주 변경해야 하는 수십 개의 짧은 배치를 생산할 수 있습니다. 첫 번째는 고도로 통합된 라인의 혜택을 누릴 수 있습니다. 두 번째는 유연한 모듈과 신중하게 유지된 수동 작업으로 더 많은 가치를 창출 할 수 있습니다.

이 설명서에서는 적절한 자동화 경계를 정의하고 이를 테스트 가능한 공급자 요구사항으로 전환하는 데 도움이 됩니다. 기본 장비 제품군을 비교하는 경우 다음과 같이 시작합니다. Food Packaging Equipment Buyer's Guide(식품포장장비 구매자 가이드).

프로덕션 복잡성에 따라 운영 정의Define your operation by production complexity

“중간 규모는 유용한 업무 언어이지만 장비 사양은 아닙니다. 패키지 라인 공급자는 회사 범주가 아닌 운영 데이터를 필요로 합니다. 다음 여섯 가지 지표로 시작합니다.

• 필요한 판매 가능 출력: 수용 가능한 팩 또는 교대 당 케이스, 기계의 최대 사이클 속도뿐만 아니라.
• SKU 복잡성: 음식, 부분, 패키지 크기, 필름, 트레이, 라벨 및 케이스 형식의 수.
• 배치 패턴: 긴 캠페인, 짧은 실행, 계절 피크 또는 자주 제품 출시.
• Changeover 및 청소: 제품 변경, 알레르겐 컨트롤, 도구 변경 및 위생 시간.
• 노무 제약조건: 직원 배치, 반복적인 작업, 리프팅, 불일치 또는 훈련이 생산을 제한하는 곳.
• 기술 지원: 운영자, 유지보수 기술, 예비 부품 전략 및 설치 후 사용 가능한 응답 시간.

이러한 지표를 사용하여 자동화 준비 상태를 설명합니다. 하나의 보편적 점수로 강제하지 마십시오. 공장은 투약 및 씰링을 자동화할 준비가 되어 있지만 모든 업스트림 및 다운스트림 프로세스를 연결할 준비는 되어 있지 않을 수 있습니다. 또 다른 공장은 안정적인 기본 포장을 가지고 있지만 작업 제약이 라인의 끝에 있기 때문에 케이스 처리와 팔레타이징이 필요합니다.

음식 및 완성된 패키지로 시작하기

포장 과정에 들어가는 순간 음식을 정의하십시오. 제품 이름만으로는 충분하지 않습니다. 온도, 습기, 기름, 입자, 먼지, 끈적거림, 취약성 및 정상적인 배치 변화는 음식의 공급, 부분, 이송 및 밀봉 방식을 바꿀 수 있습니다.

제품 상태	문서화할 질문
분말 또는 미세 입자	Bulk density, dust, aeration, bridge, static 및 seal 오염
Granules 또는 Pieces	입자 크기, 파손, 분리, 방향 및 무게 동작
액체 또는 페이스트	점도 범위, 입자, 거품, 물방울 및 충전 온도
신선한, 냉장 또는 냉동 식품	온도, 응축, 자유 액체, 취급 손상 및 통제 조건 밖의 시간
깨지기 쉽거나 불규칙한 음식	낙하 높이, 압축, 방향, 접착 및 허용 가능한 손상

기계를 선택하기 전에 완성된 패키지도 정의해야 합니다. 롤스톡 백, 미리 만들어진 파우치, 진공 봉지, 트레이, 수정된 대기 트레이, 스킨 팩, 열형 팩, 상자 또는 벌크 백이 필요한지 여부를 명시하십시오. 도면이나 샘플, 재료 구조, 치수, 공차, 씰 표면, 코딩 요구 사항 및 완성된 팩을 수락하는 데 사용되는 테스트를 제공합니다.

사용 Food-Characteristics and Equipment Matching Guide (식품특성 및 장비 매칭 가이드) 어려운 제품 조건을 문서화하기 위해 대표적인 제품과 포장 샘플은 나중에 공급자 시험에 포함되어야 합니다. 성공적인 비어있는 기계 실행은 제품 처리 또는 패키지 품질을 증명하지 않습니다.

장비를 선택하기 전에 전체 프로세스 매핑

제품 공급에서 출하 준비 케이스 또는 팔레트로 프로세스를 그립니다. 모든 수동 및 자동 태스크가 포함됩니다.

제품 공급 → 공급 또는 투약 → 포장 성형 또는 적재 → 채우기 → 밀봉 → 코딩 → 검사 → 케이스 포장 → 케이스 밀봉 → 팔레타이징

각 단계에 대해 작업자 시간, 대기, 수동 이전, 거부, 재작업, 보충, 청소, 변경 및 반복 중지를 기록합니다. 이 목적은 실제 생산 제약을 찾는 것입니다. 밀봉이 느리고 일관성이 없는 경우 먼저 팔레타이징을 자동화하면 라인에서 허용 가능한 패키지 수가 증가하지 않습니다. 빠른 배거가 반복적으로 제품을 기다리는 경우더 빠른 베이거를 구입하면 출력을 늘리지 않고도 유휴 용량을 늘릴 수 있습니다.

라인 경계도 정의합니다. “완전 자동”은 폼, 충전 및 씰링만 포함할 수 있으며 제품 적재, 검사, 케이스 포장 또는 팔레트 처리는 견적 외부에 남아 있습니다. 제안된 시스템에 들어가는 항목, 종료 항목 및 운영자가 필요한 태스크를 각 공급자에게 표시하도록 요청합니다.

제약조건에 맞는 자동화 범위 선택

일반적으로 독립형 자동 기계, 자동 셀, 완전한 통합 라인 또는 단계적 자동화의 네 가지 경로를 고려할 수 있습니다.어느 것도 보편적으로 더 나은 것은 없습니다.

자동화 경로	언제 선택하세요	확인할 주요 위험
독립형 자동 기계	한 가지 작업은 명확한 제약이며 수동 적재 또는 방전은 여전히 실용적입니다.	오퍼레이터 핸드오프 또는 이웃 머신이 다음 병목 현상이 될 수 있습니다.
자동화된 패키징셀(Automated Packaging Cell)	투약, 포장 및 밀봉과 같은 여러 관련 작업이 함께 실행되어야합니다.	유지된 수동 또는 자동 프로세스와의 인터페이스를 정의해야 합니다.
완전한 통합 라인	수요, 제품 및 패키지는 조정된 지속적인 생산을 정당화할 수 있을 만큼 충분히 안정적입니다.	통합, 복구, 유지보수 및 전환의 복잡성은 노동 이익을 상쇄시킬 수 있습니다.
단계적 자동화(Phase Automation)	비즈니스는 성장하고 있지만 수요, 형식 또는 자본 타이밍은 여전히 불확실합니다.	초기 장비에는 확장을위한 사용 가능한 기계적, 전기적 및 제어 조항이 포함되어야합니다.

단계적 자동화는 중간 규모의 제조업체에게는 종종 실용적이지만 미래의 라인이 고려되는 경우에만 가능합니다.작업 높이, 컨베이어 방향, 컨트롤, 경비, 유틸리티 및 바닥 공간은 나중에 통합을 쉽거나 비싸게 만들 수 있습니다.HUALIAN의 패키지 라인 솔루션 장비를 격리된 기계가 아니라 더 넓은 공정의 일부로 간주할 수 있는 방법에 대한 예입니다.

브로셔 속도가 아닌 판매 가능한 출력 지정

기계 속도는 기본이 명확한 경우에만 의미가 있습니다. 카탈로그에는 정의된 조건에서 분당 사이클이 표시될 수 있습니다. 사용 가능한 교대 시간 동안 허용 가능한 완료 팩이 필요합니다. 제품 공급, 수동 적재, 필름 변경, 청소, 교체, 사소한 중지, 거부 및 다운스트림 차단 모두 판매 가능한 출력이 감소합니다.

제안서를 요청하기 전에 다음 정보를 준비하십시오.

• SKU 및 작업교대별 필요한 수락 가능한 팩 또는 케이스
• 계획된 휴식 시간과 위생 시간 후 생산 가능 분
• 배치 크기 및 변경 수
• 현재 및 예측 수요
• 허용 가능한 제품 선물, 거부 및 패키지 결함
• 업스트림 공급 비율 및 다운스트림 처리 능력
• 허용 가능한 팩에 대한 정의 및 측정 방법

공급자에게 제안된 비율을 지원하는 제품, 자재, 인력, 테스트 기간 및 개입 규칙을 물어보십시오. 식품 포장 기계 용량 계산 수요를 비교할 수 있는 요구사항으로 변환하고 제한된 단계를 식별합니다.

모든 SKU에 대한 제품 및 패키지 매트릭스 구축Build a Product and Package Matrix for Every SKU

하나의 이상적인 제품을 실행하는 시스템은 생산 일정을 지원할 수 있다는 것을 증명하지 못합니다. 모든 출시 SKU에 대한 매트릭스를 만들고 가장 작고 가장 큰 팩, 가장 낮고 높은 채우기, 가장 취약한 제품, 먼지가 많은 파우더, 가장 까다로운 필름, 가장 깊은 트레이 또는 가장 긴 청소 요구 사항을 가진 제품을 식별하십시오.

각 제품-패키지 조합에 대해 다음을 기록합니다.

• 제품 상태 및 채우기 범위
• 패키지 치수 및 재질
• 필요한 도구 및 부품 교체
• 저장된 배합식 또는 수동 설정
• 씰, 코드, 라벨 및 검사 요구 사항
• 청소 및 교차 접촉 컨트롤
• 예상 배치 길이 및 대상 출력

그런 다음 전환 자체를 검토하십시오. 어떤 가이드 레일, 포머, 금형, 벨트, 노즐, 호퍼 또는 조리법을 변경해야 하는지, 도구가 필요한 작업, 부품을 식별하고 저장하는 방법, 최초로 허용되는 팩이 승인되는 방법을 묻습니다. 짧은 배치에서 빠르고 반복 가능한 변경을 가능하게 할 때 피크 속도가 더 생산적일 수 있습니다.

위생 및 청소를 생산 요구 사항으로 취급하다.

스테인레스 스틸 외장은 그 자체로 청소 작업에 적합하다는 것을 증명하지는 않습니다. 제품 접촉, 액체 유입 및 비제품 영역을 식별합니다. 액세스, 분리 가능한 부품, 조인트, 조임쇠, 빈 부분, 케이블 경로, 배수 및 음식물이나 세척액이 수거될 수 있는 영역을 검토합니다.

공정에서 드라이 클리닝, 닦기, 거품 세척 또는 세척을 사용하는지 여부, 어떤 화학 물질을 사용하는지, 기계를 분해해야 하는 빈도를 설명합니다. 자주 세척하면 생산 시간이 단축되므로 접근성 및 재시작 검사가 식품 안전 관리와 용량에 영향을 미칩니다.

미국에서는 21 CFR 117.40에 따른 FDA의 요구 사항이 식품 운영을위한 장비 건설 및 청소 가능성을 다루며, 시설 및 시장에 대한 정확한 요구 사항은 자격을 갖춘 식품 안전 및 엔지니어링 인력이 결정해야합니다. 식품 장비 CGMP 요구 사항을 참조하는 FDA 지침 HUALIAN 사용하기 식품포장장비 위생설계 체크리스트(Food Packaging Equipment Hygienic-Design Checklist) 공급업체 검토를 구성합니다.

레이아웃을 동결하기 전에 팩토리 인터페이스 계획

자동화된 기계는 격리된 상태에서 잘 수행되며 이전 및 인터페이스가 불안정할 때는 유용한 라인 출력을 전달하지 못합니다. 제품 입력 조건, 포장 방향, 작업 높이, 컨베이어 속도, 필요한 누적, 업스트림 또는 다운스트림 기계가 중지될 때 라우팅 거부 및 응답을 기록합니다.

레이아웃에는 다음이 표시됩니다.Your layout should show:

• 사용 가능한 길이, 폭 및 높이
• 기둥, 문, 배수, 벽 및 액세스 루트
• 운영자, 청소 및 유지 보수 공간
• Raw-material, packaging-material 및 finished-goods movement (로w-material, 포장재료 및 완제품 운동)
• 전기 공급, 압축 공기, 진공, 가스, 추출, 물 및 네트워크 액세스
• 선 방향, 작업 높이 및 업스트림 또는 다운스트림 연결
• 미래의 장비를 위해 예약된 공간 및 인터페이스

여러 공급자가 관련되어 있는 경우 기계 인터페이스, 제어, 안전 영역, 소프트웨어 신호 및 완료 라인 테스트에 대한 소유권을 지정합니다. 라인이 합의된 결과에 도달하지 못할 경우 계약을 통해 문제를 기록하는 사람, 진단을 리드하는 사람 및 수정 작업이 검증되는 방법을 식별할 수 있습니다.

팀이 자동화를 지원할 수 있는지 확인합니다.Check whether your team can support the Automation.

자동화는 반복적인 적재, 밀봉, 처리 또는 팔레타이징 작업을 제거할 수 있지만, 작업을 변경할 수도 있습니다. 작업자는 자재를 보충하고, 배합식을 선택하고, 품질 검사를 수행하고, 경보를 복구하고, 변경을 확인해야 할 수도 있습니다. 유지보수팀은 센서, 드라이브, 공압, 제어 및 연결된 기계 신호를 지원해야 할 수도 있습니다.

각 공급업체에게 다음과 같은 설명을 요청합니다.

• 연산자의 정규 수와 역할
• 일별, 주별 및 예약된 유지 보수 작업
• 운영자 및 유지보수 교육
• 경고 기록, 진단 및 백업 절차
• Critical 및 Wear Parts 추천
• 원격 및 현장 지원 범위
• 고객 위치에 대한 예상 응답 및 예비 부품 배송 준비

“완전 자동”이 무인이라고 가정하지 마십시오. 제품 및 자재 보충, 청소, 품질 릴리즈, 포맷 변경 및 기술 개입은 여전히 명명된 소유자가 필요합니다.

가격만 비교하지 않고 총 비용을 비교하십시오.

현재의 손실 및 제안된 운영 모델을 기반으로 비즈니스 사례를 구축합니다. 직접적인 인력은 중요하지만 한 번의 입력일 뿐입니다. 제품 제공, 포장 자재 폐기물, 재작업, 거부된 팩, 초과 근무, 계획되지 않은 중지, 청소, 교체, 부상 또는 인체 공학적 위험 및 해당되는 경우 아웃소싱 포장이 포함됩니다.

투자 범위에는 주요 기계, 공구, 컨베이어, 누적, 검사, 코딩, 경비, 유틸리티, 설치, 시운전, 교육, 예비 부품 및 계획된 생산 중단이 포함될 수 있습니다. 운영 비용에는 노동, 필름 또는 컨테이너, 에너지, 청소, 유지 보수, 마모 부품 및 가동 중지 시간이 포함됩니다.

추가 능력은 수요, 업스트림 생산 및 다운스트림 물류에서 사용할 수 있는 경우에만 재정적 이익으로 간주됩니다. 식품 프로세스에서 생산 능력을 공급할 수 없거나 시장에서 추가 생산을 흡수할 수 없는 경우에는 더 빠른 포장 라인이 가치를 창출하지 못합니다.

요구사항을 비교 가능한 공급자 제안으로 전환

최종 목록에 있는 각 공급자에게 동일한 관리 요구사항을 발송합니다. “자동 식품 포장 라인”만 요청하지 않도록 합니다. 식품 포장 기계 RFQ 체크리스트 제품, 패키지, 출력, 형식, 유틸리티, 위생, 서비스 및 수용 기준을 문서화합니다.

다음과 같은 차원을 사용하여 제안을 비교합니다.

결정 영역	요청할 증거
제품 및 패키지 맞춤	대표 제품 및 재료를 사용한 평가판 계획 및 결과
판매 가능한 제품	정의된 테스트 기간, 허용된 팩, 거부, 중지 및 운영자 개입
형식 및 전환	도구 목록, 변경 순서, 필수 도구 및 첫 번째 팩 승인
위생과 청소.	구역 검토, 자재, 액세스, 분해 및 청소 절차
완성	레이아웃, 인터페이스 일정, 신호 목록, 라인 응답 및 소유권
안전	적용 가능한 설계 기준, 위험 평가 및 합의된 보호 조치
서비스 용이성	유지 보수 계획, 부품 목록, 진단, 교육 및 서비스 범위
비즈니스 범위	포함된 모듈, 제외 사항, 배송 기준, 서비스 및 보증 조건

기계 안전은 공급된 시스템 및 대상에 적합한 위험 기반 프로세스를 통해 해결되어야 합니다. ISO 12100 기계 위험 평가 및 위험 감소에 대한 일반 원칙을 설명합니다. 구매자와 공급업체는 실제 프로젝트에 적용되는 표준과 법적 요구 사항을 결정해야 합니다.

선적 전에 선택한 라인 검증

기계가 완성된 후가 아니라 구매 주문 또는 설계 동결 전에 공장 승인 테스트에 동의하십시오. 프로토콜에는 기계 구성, 제품, 포장 재료, 형식, 테스트 기간, 허용된 개입, 필요한 출력, 포장 품질 검사 및 개봉 품목 처리가 명시되어야 합니다.

주기만 보고하기보다는 허용 가능한 완성된 팩을 측정하세요. 정상적인 시작 및 중지, 합의된 경보 및 복구 조건, 불량품 처리, 레시피, 가드, 전환 및 청소 접근을 테스트합니다. 설정, 중지, 거부 및 개입을 기록하여 결과를 재현할 수 있습니다.

사용 식품 포장 기계 FAT 체크리스트 프로토콜을 구축합니다. 공장 테스트를 모든 현장 조건의 증거로 취급하는 대신 현장 종속 유틸리티, 최종 인터페이스 및 운영자 성능을 별도의 현장 승인 계획으로 유지하십시오.

완전한 자동 라인이 잘못된 선택 일 때

다음과 같은 경우 전체 라인이 잘못된 첫 번째 투자가 될 수 있습니다.

• 귀하의 음식이나 포장은 여전히 ​​자주 바뀌고 있습니다.
• 수요는 불확실하거나 계절성이 강합니다.
• 긴 세척 요구 사항으로 인해 짧은 배치를 많이 실행합니다.
• 하나의 격리된 작업이 지배적인 제약 조건입니다.
• 업스트림 생산은 안정적인 흐름을 공급할 수 없습니다.
• 공장에는 연결된 회선을 복구할 유지 관리 자원이 부족합니다.
• 제품 및 포장재는 함께 테스트되지 않았습니다.
• 재정적 상황은 이론적 인력 제거 또는 최대 속도에만 의존합니다.

이러한 조건에서는 통합 위험을 줄이면서 필요한 출력을 충족할 수 있는 더 간단한 기계, 모듈형 셀 또는 단계적 계획을 선택하십시오. 확장 옵션을 유지하되 현재 제품, 수요 및 지원 구조가 사용할 수 없는 복잡성에 대해 비용을 지불하지 마십시오.

실용적인 8단계 선택 과정

1. 음식과 완성된 패키지를 정의합니다. 실제 운영 변동 및 수용 방법을 포함합니다.
2. 전체 현재 프로세스를 매핑합니다. 인건비, 손실, 청소, 이동 및 반복 중지를 기록합니다.
3. 실제 제약 조건을 식별합니다. 별도의 용량, 품질, 노동력, 안전 및 추적성 문제가 있습니다.
4. 제품-패키지 매트릭스를 구축하세요. 필요한 모든 형식과 어려운 극단을 포함합니다.
5. 판매 가능한 출력을 지정합니다. 대표적인 생산 조건에서 허용되는 팩을 사용하십시오.
6. 자동화 경계를 선택합니다. 기계, 셀, 전체 라인 및 단계별 계획을 비교하십시오.
7. 동등한 제안을 비교하십시오. 범위, 도구, 인터페이스, 서비스 및 수명주기 가정을 조정합니다.
8. 솔루션을 검증합니다. 시운전 전에 시험, FAT, 현장 점검 및 해결되지 않은 항목 폐쇄에 동의하십시오.

제안을 요청하기 전에 준비해야 할 정보

• 식품 유형, 상태, 온도 및 취급 위험
• 채우기 또는 부분 범위
• 패키지 형식, 도면, 치수 및 재료 샘플
• SKU 목록, 배치 크기 및 변경 빈도
• 현재 및 미래에 허용 가능한 출력
• 세척 방법 및 교차 접촉 요구 사항
• 필수 코딩, 라벨링, 검사 및 거부
• 사용 가능한 레이아웃 및 접근 경로
• 전기, 공기, 진공, 가스, 물, 추출 및 네트워크 정보
• 업스트림 및 다운스트림 장치
• 운영자 및 유지 관리 리소스
• 필수 시험 및 승인 기준

자주 묻는 질문

중간 크기의 식품 제조업체를위한 최고의 포장 라인은 무엇입니까?

보편적인 최고선은 없습니다. 적절한 시스템은 식품, 완성된 패키지, 판매 가능한 출력 요구 사항, SKU 혼합, 청소, 공장 인터페이스, 노동 제약 및 사용 가능한 기술 지원에 따라 다릅니다. 허용 가능한 위험과 계획된 성장을 위한 여지가 있는 서면 요구 사항을 충족할 수 있는 가장 간단한 자동화 범위를 선택하십시오.

식품 제조업체는 언제 반자동 포장에서 완전 자동 포장으로 전환해야합니까?

수요와 제품 형식이 안정적이고, 반복되는 수동 작업으로 인해 측정 가능한 제약이 발생하고, 업스트림 및 다운스트림 프로세스가 지속적인 흐름을 지원할 수 있으며, 공장에서 통합 장비를 운영 및 유지할 수 있는 경우 자동화 강화를 고려하세요. 빈번한 변경, 불안정한 수요 또는 제한된 기술 지원으로 인해 반자동 또는 모듈식 장비가 선호될 수 있습니다.

전체 패키지 라인을 한 번에 자동화해야합니까?

반드시 그런 것은 아닙니다. 하나의 작업으로 인해 출력이나 품질이 제한되는 경우 지배적인 제약 조건을 먼저 자동화하세요. 연결된 여러 작업을 조정해야 하고 전체 생산 시스템이 준비된 경우 전체 라인이 더 적합합니다. 단계적으로 자동화하는 경우 첫 번째 기계를 구입하기 전에 향후 인터페이스를 정의하십시오.

패키지 라인 용량은 어떻게 계산됩니까?

사용 가능한 생산 시간 동안 필요한 허용 가능한 완제품 팩을 계산합니다. 청소, 전환, 사소한 중지, 거부, 보충 및 업스트림 또는 다운스트림 제약 조건을 포함합니다. 최대 주기만을 인용하기보다는 대표적인 제품 및 재료를 사용하여 지속적으로 판매 가능한 생산량을 입증하도록 공급업체에 요청하십시오.

하나의 자동 포장 라인이 여러 음식과 패키지 크기를 처리 할 수 있습니까?

정해진 범위의 제품은 처리할 수 있지만, 제품과 포장의 조합마다 공급, 금형·치구, 레시피, 밀봉, 검사, 세척 요건이 달라집니다. 조합표를 작성하고 대응이 어려운 조건을 파악하여 계약에 포함된 규격을 시험하십시오. 시험하지 않은 조합도 동일하게 처리할 수 있다고 가정해서는 안 됩니다.

두 개의 포장 라인 인용문을 어떻게 비교합니까?

동일한 제품·포장 조합표, 생산능력 정의, 라인 범위, 공장 조건, 인수 기준으로 비교하십시오. 포함된 모듈, 금형·치구, 연결부, 인력, 서비스, 문서, 예비 부품, 수명주기 가정을 확인하십시오. 낮은 견적에는 필수 장비나 통합 작업이 빠져 있을 수 있습니다.

포장 라인 공장 수락 테스트는 무엇을 증명해야합니까?

문서화된 시험 절차에 따라 발주 범위, 합의한 규격, 지속적인 양품 생산능력, 포장 품질, 제어, 안전 기능, 고장 복구, 품목 전환, 세척 접근성, 문서를 검증해야 합니다. 현장의 공급 설비와 최종 연결 상태의 장비 성능에는 별도 현장 인수 시험이 필요할 수 있습니다.

결론

자동 식품 포장 라인은 실제 운전 요건을 기준으로 선택하십시오. 식품과 포장을 정의하고 실제 제약을 측정하며, 판매 가능한 양품 생산량을 명시하고 SKU 변경과 세척을 고려하여 공장에서 지원할 수 있는 자동화 범위를 정하십시오. 그런 다음 대표적인 시험과 측정 가능한 인수 기준으로 공급업체를 비교하십시오.

많은 중견 제조업체에서 가장 복잡한 라인이 반드시 최선의 투자는 아닙니다. 양품 포장을 안정적으로 생산하고, 현재 인력으로 유지보수할 수 있으며, 수요와 공정의 안정성이 다음 단계를 뒷받침할 때 확장할 수 있는 적정 규모의 시스템이 중요합니다.

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